+7(499)502-69-78 (Москва)
+7(967)204-14-14
Заказать обратный звонок

Проектирование производственно-складского комплекса

Проектировочный отдел компании ООО «МосСтройКвадрат» приступил к работам по проектированию производственно-складского комплекса размером 45х110 м. Производственно-складской комплекс планируем расположить в одном здании. Он будет состоять из следующих помещений:

  1. Цех производства тиоколовых герметиков.
  2. Цех производства уретановых герметиков.
  3. Цех производства отверждающих паст.
  4. Цех мелко-серийного производства.
  5. Склад жидких компонентов для тиоколовых герметиков.
  6. Склад жидких компонентов для уретановых герметиков.
  7. Склад сырья для отверждающих паст.
  8. Склад тары.
  9. Склад сырья, общий.
  10. Склад сыпучих компонентов.
  11. Склад готовой продукции.
  12. Лаборатория ОТК (ЦЗЛ)
  13. Комната электронники для технологии.
  14. Электрощитовая.
  15. Ремонтно-слесарная мастерская.
  16. Комната кладовщиков.
  17. Помещение для зарядки электропогрузчиков.
  18. Кладовка – 2 шт.
  19. Комната мастеров и механиков.
  20. Офис ИТР – на 13 человек.
  21. Офис обслуживания (бухг., ПДО) – 12 человек.
  22. Раздевалки, душевые и т.д.
  1. Цех производства тиоколовых герметиков.
    1. На этом участке происходит смешение основных паст герметика, подготовка тары, расфасовка готового продукта в тару и упаковка паллеты стрейч-пленкой.
    2. Смешение происходит в 3-х приводном дисольвере объемом 8 м3. Габаритные размеры в приложении 1.
    3. Дисольвер установлен на раму с весовыми тензо-датчиками. Для обслуживания технологического процесса над дисольвером расположена технологическая площадка, габаритами 7х5 м, высотой 3,5 м.
    4. Для обеспечения монтажа и возможных ремонтов приводов дисольвера высота над ним должна быть не менее 8 м.
    5. Дисольвер оснащен рубашкой охлаждения в который подается вода, требуемая температура воды не выше 20 °С.
    6. Внутри дисольвера создается разряжение -0,98. Для этого дисольвер соединен с вакуумной системой состоящей из водокольцевых и масляных насосов.
    7. Краткое описание процесса.

Со склада жидких компонентов (5) по трубопроводу в дисолевер подается необходимое количество жидкостей, затем при работающих мешалках из склада сыпучих компонентов и заранее загруженных там бункеров при помощи вакуума, в дисольвер подаются сыпучие компоненты. После в автоматическом режиме из мерников заливаются остальные добавки и под вакуумом происходит окончательное смешение. После окончания смешения из дисольвера при помощи насосов готовая масса подается на фасовочный узел, где происходит расфасовка в тару. Затем, при помощи погрузчика паллеты с готовым продуктом отвозятся на полуавтоматический паллетайзер, где паллета упаковывается в стрейч-пленку и после этого паллета перевозится на склад готовой продукции (11).

      1. В одну смену на этом участке работает 3 человека и погрузчик.
      2. Приблизительная схема размещения оборудования на этом участке в приложении 2.
    1. Цех производства уретановых герметиков.
      1. Этот цех работает на таком же оборудовании, как и цех производства тиоколовых герметиков, за исключением того, что используется другое жидкое сырье, подающееся из склада жидких (6).
      2. В отличии от участка (1) фасовка на этом участке ведется в мелкую тару до 20 кг.
      3. На этом участке одна смена состоит из 5 рабочих.
      4. Погрузчик, обслуживающий этот участок тот же, что и на участке (1).
    2. Цех производства отверждающих паст.
      1. Технология производства отверждающих паст состоит из: подготовки сырья, смешения, перетира, вакуумирования и расфасовки.
      2. Для смешения и вакуумирования используются дисольверы (смесители) объемом 1 м3 – 3 шт.
      3. Для перетира используются трех-валковые краскотерки – 4шт.
      4. Для расфасовки используется пресс для выдавливания густых масс – 3 шт.
      5. Сырье в дисольверы подается с установленной над ними площадки (высота 4 м).
      6. Для охлаждения смесителей и краскотерок используется вода (необходимая температура не выше 18 °С.
    3. Цех мелкосерийного производства.
      1. Технология производства на этом участке состоит из подготовки сырья, смешения и расфасовки.
      2. Смешение происходит в дисольвере (смесителе) – 3 шт.
      3. Расфасовка происходит при помощи пресса для выдавливания густых масс – 1 шт.
      4. Для охлаждения смесителей используется вода (необходимая температура не выше 18 °С.
    4. 5. Склад жидких компонентов для тиоколовых герметиков состоит из:
      1. Цилиндрические, вертикально стоящие емкости, объемом 50 м3 из нержавеющей стали (6 штук). Приблизительные габаритные размеры – диаметр 3м, высота 7 м. Все емкости оснащены рубашками для обогрева, теплоноситель вода. Необходимо поддерживать температуру не ниже 50 °С. Также емкости оснащены датчиками температуры и уровнемерами, завязанными в общую систему контроля. Сырье в емкости закачивается из приходящих автоцистерн при помощи насосов. Этими же насосами сырье подается из емкостей на производство.
      2. Помещение должно быть оборудовано дверью наружу для выхода персонала, чтобы подключить насосы.
      3. Из помещения должны быть ворота во внутреннюю часть для проезда погрузчика при необходимости слива небольшого количества сырья из емкостей.
      4. В этом помещении будет находится парогенератор для подогрева приходящего сырья в автоцистернах в зимний период.
      5. В пиковые месяца (с июля по октябрь) может приезжать до 50 машин с сырьем в месяц. Время на слив одной машины 3 часа.
    5. Склад жидких компонентов для уретановых герметиков.
      1. На складе размещены 4 цилиндрических, горизонтально-расположенных емкости, объемом 30 м3 каждая.
      2. Сырье в емкости заливается из приезжающих автоцистерн при помощи насосов.
      3. Внутри емкостей проходят трубы для обогрева сырья. Теплоноситель вода, рабочая температура не ниже 35 °С.
      4. Вся перемещение техники внутри склада, такое же как и на складе (5).
    6. 7. Склад сыпучих компонентов.
      1. Склад обеспечивает работу по приемке, хранению и выдаче в цеха сыпучих составляющих герметиков (камьцит, мел и т.п.).
      2. Мел приходит в модулях на паллете (вес около 1,2 тонн) или в биг-бэге (вес около 1 тонны).
      3. Размещение производится на стеллажи в 4 яруса.
      4. Размещение на стеллажи осуществляется электропогрузчиками.
      5. Склад должен быть оборудован минимум двумя воротами для приемки сырья.
      6. Склад, в пиковый месяц принимает не менее 5 фур с сырьем в день. Такое же количество сырья уходит в цех.
      7. Склад должен быть оборудован двумя площадками для подачи сырья в цеха 1,2 и 4. Приблизительные размеры площадки 12Х6 и 6х6
      8. Сыпучее сырье подается на площадку, там мешки вскрываются и сырье высыпается в бункера. Из бункеров по заданным технологией алгоритмам, сырье подается в смесители (дисольверы) при помощи вакуума или шнековыми питателями.
    7. Склад готовой продукции.
      1. На складе хранится и отгружается продукция, установленная на евро-паллеты (120х80) в ведрах, коробках и бочках. Вес паллет брутто от 600 до 1100 кг.
      2. Планируется размещение продукции на стеллажах в 4 яруса.
      3. Склад должен вмещать не менее 600 паллет.
      4. Расстановка на стеллажи будет осуществляться электропогрузчиками.
      5. Погрузка будет вестись в фуры, контейнера, около 95 %, около 5 % будет грузиться в мелко-тоннажный транспорт.
      6. Производительность склада в пиковые месяца на выход 2500 тонн, столько же на вход.
      7. Средняя загрузка машины 15 тонн. (150-160 машин в месяц).
      8. В пиковые месяца подразумевается работа склада без выходных.
    8. Лаборатория ОТК и ЦЗЛ.
      1. Лаборатория должна состоять из трех помещений: аналитика, архив арбитражных проб, общая и ЦЗЛ.
      2. В аналитической части 2 рабочих места.
      3. В общей части 6 рабочих мест.
      4. В ЦЗЛ – два рабочих места.
      5. Все рабочие места должны быть оборудованы местной вытяжкой, а помещение обще-обменной вентиляцией.
    9. Вакуумно-компрессорная.
      1. Для технологии участков 1,2,3 и 4 необходим вакуум, для этого в специальном помещении ставятся две системы состоящих из водо-кольцевого насоса и вакуумного насоса.
      2. Средне-суточное потребление воды на водо-кольцевые насосы – 70 м3.
      3. Для технологии участков 1,2,3,4,5,6,10 и 12 необходим воздух, для обеспечения воздуха устанавливаются два компрессора и воздухоосушители.
    10. Раздевалки и АБП.
      1. В пиковые месяца (июль-октябрь) планируется круглосуточная работа производства и отгрузок.
      2. Планируется сменная работа по 12 часов (два через два).
      3. Численность персонала в одной смене:
        • Участок 1 и 2 – 8 чел.
        • Участок 3 – 7 чел.
        • Участок 4 – 6 чел.
        • Участок 10 – 6 чел.
        • СГП (11) – 5 чел.
        • Кладовщики – 5 чел. (женщины)
        • Мастер – 4 чел.
        • Водители погрузчиков – 5 шт.
        • Слесаря, электрики – 4 чел.
        • Лаборатория – 7 чел. (женщины)

Итого: 50 чел.

Потребляемая мощность электроэнергии на производстве:

    1. Участок отверждающих паст:
    2. Краскотерка - 30 кВт (4шт – 120кВт)
    3. Смеситель - 1. Дисольвер 30кВт ( 2шт – 60 кВт)
    4. Мешалка 11кВт (2шт – 22кВт)
    5. Пресс 0,5м3 11кВт
    6. Пресс 1м3 15кВт
    7. Смеситель (корова) 2эл.двиг. (22кВт, 11 кВт) Уч. Отв. паст ( 261кВт)
    8. Участок мелкосерийного производства:
      • Смеситель 1. Дисольвер 30 кВт ( 3шт – 90 кВт)
      • Мешалка 11кВт (3шт – 33кВт)
      • Пресс 1м3 15кВт
      • Насос Тиокольный 1шт 22кВт
      • Хлорпарофин 1шт 15 кВт
      • Бензофлекс 1шт 7кВт
      • Перекачка 1шт – 3кВт
      • Насос Вакуумный ВВН – 1-12 – 1шт – 30кВт
      • ВВН – 1 - 6 - 1шт – 15кВт
      • Вентиляция СовПлим 1шт – 5кВт Уч. МС пр-ва ( 235кВт)
    9. Участок 1 и 2:
      • Вся линия 500 кВт
      • Парогенератор 1шт – 150кВт
      • Электро-котлы 1шт – 28кВт (2шт – 56 кВт)
      • Вакуумный насос ВВН 1-12 1шт – 30кВт
      • АТ 630 1шт – 22кВт Уч.1 и 2 ( 758кВт)
      • Общая ( 1500 кВт)
      • Потребление воды 100 м3 в сутки.
    10. Габаритные размеры оборудования участков 3,4:
      • Смеситель 1 м3 (С1) - ш/д/в 1500/2500/3700 2000кг
      • Пресс (П1) - ширина 1500, длина 3330, высота 4300, вес 2000кг
      • Краскотерка (К1) - ширина 1500/ длина 3000/высота 2500, вес от 3000 до 3500кг
    11. Коммуникации.
      • 1. Планируется установка собственной газовой котельной.
      • 2. Вода будет центральная с города и резервным источником собственная скважина.
      • 3. Электричество от собственной ТП.